Токарный вызов: ИДЕАЛЬНЫЙ ШКИВ для Гриндера.

Я задумал сделать идеальный шкив для своего гриндера. В голове уже сложилась картинка того, каким он должен быть: точным, сбалансированным, эстетичным. Даже лучше, чем тот трехмерный рендер, который я нарисовал в начале. Поиск материала Шкив начинается с материала. В идеале – цельный кругляк, из которого можно выточить любую форму. Но для этого нужен большой токарный станок, которого у меня нет. Поэтому пришлось использовать трубу – 108 мм в диаметре, стенка 4 мм. Прежде чем отправлять заготовку в мастерскую, я ее подготовил: убрал ржавчину, обработал края, чтобы не было заусенцев. Теперь важно совместить ось вращения шпинделя и ось трубы, чтобы они были идеально параллельны. Только так можно добиться точного торцевания. Но мой токарный станочек явно не рассчитан на такие диаметры, поэтому основную часть работы я делал абразивными инструментами, а токарную обработку оставил для финальной доводки. Формирование конструкции Шкив состоит из трех частей: обод, ступица и соединительный диск. Для диска я нашел шестимиллиметровую пластину. Нужно было вырезать из нее круг. Казалось бы – несложно. Но на практике оказалось иначе. Самый примитивный способ – УШМ, делая десятки резов, но это не мой путь. Я попробовал электролобзик, и это была настоящая борьба. Чем меньше радиус, тем сильнее зажимает пилку, и она просто выпадает. В итоге я извел много режущей пены, и если бы сейчас было лето, просто бы лил воду для охлаждения. Когда диск был готов, его нужно было подогнать по размеру. Фибровый круг оказался намного эффективнее точила: он буквально пожирает металл, оставляя ровную поверхность. Сборка и сварка Ступицу тоже пришлось делать по две штуки – для каждого шкива. Здесь важна точность, поэтому я постоянно сверял размеры. Внутреннее отверстие пока только подготовил – окончательная расточка будет позже, когда весь шкив будет почти готов. Перед сваркой я сделал технологическое отверстие в ступице, а потом намертво приварил ее к соединительному диску. Использовал максимальный ток – 160 ампер, поэтому детали быстро разогрелись. В мастерской зима, а мои шкивы в углу светились от жара. По ощущениям – градусов 250. После сварки в металле остались напряжения. Если их не снять, через некоторое время шкив может деформироваться. Поэтому я решил отжечь детали – положил их в печку, довел до 500 градусов и дал медленно остыть. Теперь структура металла стабилизировалась, и шкивы не поведет со временем. Точность и балансировка Когда я впервые измерил биение, то после сварки и отжига оно увеличилось всего на 5 соток – хороший результат. Однако дальше началась настоящая борьба. Мой маленький токарный станок оказался слишком хлипким. Вибрация, шум, рифленая поверхность – всё из-за недостаточной жесткости. Работать было сложно, но я все же довел процесс до конца. Ключевой момент – проточить внешнюю поверхность обода и внутренний диаметр ступицы. Это критически важно: они должны быть абсолютно параллельны, иначе шкив будет вибрировать. Когда дошло до финального размера, я достал развертку. Это советский инструмент, но абсолютно новый, и он дал точное отверстие под вал 16 мм. Балансировка – финальный этап Последний шаг – балансировка. Я сделал специальное приспособление: две идеально ровные направляющие, на которых шкив мог свободно кататься. Когда я положил его туда, он сразу повернулся самой тяжелой стороной вниз. Пришлось добавлять маленькие магниты для уравновешивания. Затем отметил место, где надо снять металл, высверлил отверстие, добиваясь точной балансировки. Теперь шкив вращался ровно и не смещался. Завершающий штрих – покраска Самый приятный этап – покраска. Я использовал свинцово-голубую молотковую краску и нанес три слоя. Шкивы провели двое суток в термошкафу при 40 градусах, чтобы покрытие полностью стабилизировалось. Теперь они готовы. Красивые, сбалансированные, точные. Фотографии, которые я сделал, выглядят даже лучше, чем 3D-рендер в начале. Но главное – они идеально подходят для моего гриндера. А вот насчет точности посадки… развертка была H9, что дает разброс в 4 сотки. Может, посадка окажется слишком свободной. Это выяснится в следующей серии, когда я установлю их на двигатель. Но главное – у меня получилось. Я впервые осознанно прошел через весь процесс, от заготовки до финиша. Если раньше я просто тыкался наугад, то теперь чувствую уверенность. Жаль только, что в жизни баланс работает странно: чем лучше идет работа, тем хуже с личной жизнью. Но, возможно, со временем и это исправится.